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El Kaizen o Mejora Continua se identifica como una de las herramientas japonesas más representativas de gestión de la producción orientadas a la mejora de la calidad y productividad, adoptadas por las fábricas japonesas en la posguerra cuya máxima expresión se encuentra en el Sistema de Producción de Toyota.

La palabra proviene de dos ideogramas japoneses: Kai “Cambio” y Zen “para Mejorar”. Es por ello que su traducción es “Mejora”.

El desarrollo de la filosofía kaizen

Para desarrollar la filosofía kaizen, la principal herramienta de trabajo es lo que se conoce como ciclo Deming (o ciclo PDCA) que indica una sucesión de pasos lógicos para abordar cualquier problema.

Etapa P ("Plan")

En esta primera etapa es necesario determinar cuál es el proceso a estudiar y cuáles son las metas a alcanzar. Los objetivos deben ser realistas y cuantificables a través de una serie de incertidumbre.

Etapa D ("Do")

En esta siguiente etapa, deben revisarse los procesos que se pretende mejorar y estudiarse distintas propuestas de mejora. Finalmente, se ejecuta la acción elegida.

Etapa C ("Check")

Es la etapa de verificación, se examinan únicamente los efectos de las mejoras realizadas. Una forma práctica de evaluar los resultados consiste en contrastar los indicadores: ¿Cuál era el rendimiento antes de la mejora? ¿Cuál es el rendimiento actual? ¿Hemos cumplido con nuestro objetivo?

Etapa A ("Act")

En esta última etapa, se corrigen los posibles desvíos que pudiesen ocurrir con respecto a lo planeado. Si las mejoras dieron resultados, serán incorporadas al proceso productivo y el ciclo comenzarán nuevamente en la etapa P. Si los resultados no fueron los esperados, se actuará en consecuencia.

 

Se pueden tomar los siguiente 10 puntos como espíritu de trabajo

1. Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas.

2. En lugar de explicar lo que no se puede hacer, reflexionar cómo hacerlo.

3. Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.

4. No buscar la perfección.

5. Corregir un error inmediatamente e in situ.

6. Encontrar las ideas en la dificultad.

7. Buscar la causa real, respetar los por qué y después buscar la solución.

8. Tener en cuenta las ideas de 10 personas en lugar de esperar la idea genial de una sola.

9. Probar y después validar.

10. La mejora es infinita.

Nota: fuentes varias.


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